金屬切削過程中，刀具的切削部分直接完成切削工作。刀具材料性能的優(yōu)劣直接影響刀具的質量、切削加工生產率和刀具耐用度的高低、零件加工精度和表面質量的優(yōu)劣等。

金屬切削過程中，刀具不但承受很大的切削力和很高的溫度，而且還要經受沖擊載荷和機械摩擦。因此，刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性以及良好的高溫耐熱性、化學穩(wěn)定性等方面的性能。

1）常用的刀具材料可分為工具鋼、硬質合金、刀具陶瓷、超硬刀具材料四大類。

工具鋼：碳素工具鋼、合金工具鋼、高速工具鋼

硬質合金：由高硬度、難熔的金屬碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等）加金屬粘接劑（如鈷、鎳等）經粉末冶金工藝制成。硬度在72-82HRC,比高速鋼的硬度（62-70HRC）高得多。

鎢鈷類（WC-Co）：主要用于加工鑄鐵、有色金屬及非金屬材料。

鎢鈦鈷類（WC-TiC-Co）：適用于加工鋼料。

鎢鈦鉭（鈮）鈷類（WC-TiC-TaC(NbC)-Co）：通用合金。

涂層硬質合金：

通過物理或化學方法在刀具表面形成一層超硬涂層，以增強刀具的切削及耐磨性能。常用的涂層材料有TiC、TiN、Al2?O3、陶瓷等。涂層材料晶粒大小在0.5μm以下。涂層厚度為5-10μm。

陶瓷刀具

高硬度（91-93.5HRA）高耐磨性

良好的高溫性能

良好的化學穩(wěn)定性和抗粘接性能

摩擦因素小

強度和韌性差、熱導率低

超硬刀具材料

金剛石

立方氮化硼（CBN）

2）刀具按型式可分為：車刀、銑刀（面銑刀、立銑刀等）、刨刀、鏜刀、鉆頭、絲錐等。